本文是一篇mba论文，MBA论文摘要之撰写通常在整篇论文将近完稿期间开始，以期能包括所有之内容。但亦可提早写作，然后视研究之进度作适当修改。（以上内容来自百度百科）今天为大家推荐一篇mba论文，供大家参考。
第 1 章 绪论
本章主要介绍撰写本论文的背景、以及本论文的研究意义和撰写目的。另外，还对国内外研究现状、本论文研究的主要内容、以及研究方法和基本思路进行了阐述，最后还阐述了本文的创新点。
1.1 研究背景
当今，随着社会经济和全球一体化的快速发展以及国际社会产业分工的调整，模具行业作为专业设备制造业，已经发展成为工业发展的基础产业。近十年来，我国模具需求量一直以 15%的速度快速增长。模具行业的发展跟其自身具备的特点能够满足市场需求是分不开的。模具主要特征有：第一，它适用于量产产品。一套好的模具甚至可以成型几十万件产品；第二，即使复杂结构件也能保证高生产效率。结构复杂的零件不再需要每个按部就班从零开始加工，成型过程只需要几秒钟即可完成；第三，保证产品品质稳定。在控制好成型条件后产品基本上可以保持一个稳定的良品率。因此，在现代工业生产过程中，大约有 60%-90%的工业产品在使用模具，而且涉足行业广泛，比如汽车业、通讯业、电子行业、家电行业、石化和建筑行业等。根据前瞻产业研究院发布的《中国模具制造行业产销需求预测与转型升级分析报告》显示：有75%的粗加工工业产品零件，以及 50%的精加工零件由模具成型而成。模具日益增长的需求对模具的生产制造提出了更高的要求。近几年来，随着市场需求的增加，模具的供应还是明显不足的。其中缺乏较多的主要是对大型的，复杂的，精密的，长寿命的模具的供应。与模具先进国家相比，中国在模具的精度、生产能力、以及制造周期方面还有很大的差距。目前，国内模具以价格优势快速发展，但是在全球产业链分工当中，我们仍处于低端状态，高消耗、低效率、高污染、高投入、低效益的粗放型发展方式，产业基础依然薄弱，虽然我国已经成为模具生产制造大国，但要想成为模具强国还任重道远。
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1.2 研究意义
1.2.1 理论意义
本次专题研究的理论基础是精细化生产管理理论。精细化生产管理理论的出现可以追溯到 19 世纪，到至今为止的整个发展过程中，出现了很多具有精细化生产管理理论特征的代表性理论。其中包括：泰勒的科学管理思想、戴明质量管理理论、丰田精益生产理论等等。每个管理理论的出现都影响巨大，不仅帮助一些企业提高生产效益，而且引领生产制造业朝着健康、有序、高效的方向发展。本文结合 A 模具企业的具体生产管理问题，用精细化生产管理三大理论进行分析，不但可以使理论在更多的行业得以发挥作用，而且还可以通过模具生产的特点来研究三大理论间的相互作用和影响，进而提炼出一套有助于模具生产发展的框架理论，为模具行业做出贡献。
1.2.2 实践意义
A 企业是经营近 10 年的国内中小型压铸模具企业，它经历了金融危机最困难的时期，也经历了经济复苏后的好时机，但近两年，在外部经济环境良好的前提下，在设备和人员有增无减的情况下，企业效益却原地不动，甚至有些下滑。A 企业的管理人员当然意识到生产管理方面存在一定问题，但没有找到合适的解决方案，效果只能是事倍功半，效益反而越来越恶化。本文是用来解决 A 模具企业生产管理中存在的问题。先结合 A 企业的具体生产管理情况，用精细化生产管理的思维方式进行具体问题具体分析，改善每个细节，做到管理精细化。最终寻找一套适合于 A 模具企业生产的管理方式，帮助 A 企业改善生产状况，重新树立品牌形象和信誉价值。
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第 2 章 精细化生产管理理论基础
本章是对精细化生产管理理论中的三大理论进行阐述，详细说明各个理论的起源和主要内容，并分析研究了各个理论之间的相互关系，最后汇总成对本专题研究和优化方案设计有指导作用的理论基础。
2.1 5S 管理理论
彻底实施 5S 管理，能够帮助企业最大程度地缩短时间的浪费，减少操作的失误，腾出足够大的工作空间，减少物品的丢失，并最终提高员工的个人整体素质。很多行业已经用实践证明，5S 管理可以创造一个舒适的工作环境，工作环境好了，员工心情和态度好了，生产效率也就自然提高上来了。另外，5S 对于塑造企业形象也至关重要。5S 管理是本文三大精细化生产管理理论的基础理论。日本是 5S 管理理论的起源地。5S 理论提出后，最初当时只是为了确保腾出足够大的工作空间。到了 1986 年，随着日本的 5S 著作逐渐问世，日本企业开始以 5S 为基础管理理论推动品质管理，致使整个现场管理模式受到了极大地冲击，并由此掀起了 5S 的热潮。在二战之后，日本通过品质的全面提升迅速地成为世界经济大国。另外，随着丰田汽车公司的倡导和推动，5S 管理的影响范围进一步扩大，不但能够帮助企业塑造形象、降低成本和现场改善，还能帮助创造舒适的工作环境，实现产品品质高标准化、安全生产以及按时交货等有利于提高生产效益的目标。5S 的影响在逐渐变大，各国的管理层逐渐认可此理论，并将此理论作为企业内部管理的重要方法。因此，通过推行 5S 管理活动，从现场管理着手改进企业“体质”，最终改善企业生产效益。
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2.2 看板管理理论
生产现场管理的四大基本任务是 “人机料法”，即人员管理、设备管理维护、物料控制、工艺管理与控制。产品能够保证按时交货给客户的前提是管理与控制好这四大基本任务。而闻名已久的看板管理理论则可以实现按时交货的要求，因为它可以利用合理的方式去约束人的行为，控制设备状况，掌握物料状态和管理生产工艺。看板是一种传递信息的工具，也可以说是一个系统，大家可以通过看板快速掌握生产信息，减少不必要地时间浪费，并根据看板指示安排生产。因此，看板理论可以控制和管理时间，保证交期前完成交货。看板（KANBAN）一词同样起源于日语，它是用来管理整个公司的生产信息管理系统，其中包括生产计划、各道工序、各部门间的信息流通等工作指令的传达。国内的一部分企业其实早在 20 世纪 80 年代就开始模仿看板管理方式，但由于各方面原因，效果并不明显。后来，看板管理成为了丰田精益生产中的重要子系统，成为了丰田生产模式中的重要概念。丰田精益生产方式要求所有零部件准时化，每道工序都要求严格遵守看板所传达的信息，这样能够保证所需数量产品能够在必需的时间内得以顺利完成。其中，看板管理很重要的一点是强调逆向思维，要求以市场需求拉动生产，用组装所需零部件数量来安排生产，进而确定原材料所需数量，以及其它外协商所需要提供的产品。这种管理思维完全区别于过去指令式的，制作大量库存的管理方式，这种管理方式已经逐渐被更多的企业所应用。最早期的看板，更多地只是为了通报产品的一些相关信息。但是，看板管理方式发展到今天，它已经不仅仅的局限于此，已延伸到生产过程中的精细化管理和操作标准化管理。其中，操作标准化的目的是更好地改进产品和服务的通用性，减少生产过程中出现的偏差和错误，加强现场管理。另外，精细化管理强调生产过程中细节的改善，通过看板展示的数据，对每一个问题点进行改进，最终改善环境和改善品质。因此，在某种程度上，看板管理的水平高低就能够反映这个企业的内部管理水平，它是企业现代化程度的重要标志之一。
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第 3 章 A 企业现状以及在生产管理中存在的问题 .............. 20
3.1 A 模具企业概述 ....... 20
3.1.1 企业发展历程 .............. 20
3.1.2 模具生产流程概述 ...... 20
3.1.3 生产管理现状 .............. 21
3.2 A 企业在生产管理中存在的问题 ............ 24
第 4 章 基于精细化生产管理理论的优化方案设计 .............. 27
4.1 效率管理优化方案 ............. 27
4.1.1 精细化生产管理理论分析效率问题 .......... 27
4.1.2 效率管理方案设计 ..... 29
4.2 交期管理优化方案 ............. 33
4.2.1 精细化生产管理理论分析交期问题 .......... 33
4.2.2 交期管理方案设计 ..... 34
4.3 质量管理优化方案 ............. 35
4.4 整体优化方案综述 ............. 39
第 5 章 优化方案实施与监督 ..... 40
5.1 优化方案实施 .......... 40
5.1.1 资源投入 ........... 40
5.1.2 阻力因素及对策 .......... 40
5.2 优化方案的实施监督 ......... 43
第 5 章 优化方案实施与监督
前面章节提出了具体优化方案，本章节则是对拟制的优化方案在实施前以及实施过程中可能碰到的一些问题，以及相应的对策进行阐述。另外，为了确保方案的彻底实施，本章节还讨论了一套监督管理体系。
5.1 优化方案实施
在实施优化方案之前，首先企业需要明确所需投入资源的具体情况。另外，在优化方案实施的过程中，肯定会碰到一些问题。大概会碰到哪些问题，以及碰到这些问题的时候应该如何处理，将会在本章节中进行说明。在资源投入方面，主要从人力、物力、财力和时间四个方面进行研究。（1）在人力投入方面：首先，A 企业需要重新制定企业组织机构表，选择合适生产管理责任人。责任人需要具备以下条件：对精细化生产管理这三大理论有充分地理解，而且有过一定的实战经验，能够以身作则，起到模范带头作用。其次，在实施这三大理论的时候，需要所有现场员工的配合，尤其是 5S 活动推进时。（2）在物力投入方面：没有大设备的投入，只会购买一些如揭示板、物料柜、物品架、斑马胶带、塑料垫板等小物品。（3）在财力投入方面：不用进行厂房整改，因此，不需要花费太多财力。另外，在 5S 推进活动和品质向上改善活动中，虽设有奖品和奖金鼓励，但金额有限，不会对 A 企业的财力有太大影响。（4）在时间投入方面：在精细化生产管理活动推进过程中，需要各部门的积极配合，尤其是 5S 实施前期的整改活动，可能会耽误大家一些生产时间。其实，以上这些对于一个经营数年的 A 企业来说投入根本不大，品质和效率提升了，企业效益就自然而然地变好了。因此，综上所述，A 企业在资源投入方面，完全具备实施精细化生产管理理论的条件，可以进行实施。
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结论
本文针对现阶段模具行业生产管理方面普遍存在的问题，提出了一套试图用来改善生产管理状况的精细化生产管理理论。并以这个理论为基础，结合中小型压铸模具A 企业的生产特点以及生产管理中存在的问题，进行了深入地分析和探讨，主要得出以下几个结论：
（1）由各方面数据显示，现阶段 A 企业在模具生产管理中确实面临一些问题。而且这些问题急需解决，已经严重影响了 A 企业的生产效益，因此，A 企业必须寻找一种方法来改善现状。
（2）根据对精细化生产管理理论的内容的理解，以及其它行业的应用实践告诉我们，精细化生产管理三大理论将有助于改善 A 企业生产管理现状，有助于提高生产效益。
（3）通过深入分析，本文提出了适用于 A 企业的基于精细化生产管理理论的具体优化方案。本文是通过对精细化生产管理三大理论的分析研究，结合 A 企业模具生产管理中存在的诸多问题，为 A 企业模具生产中的三大生产管理要素（效率管理、交期管理、质量管理）的改善提出了具体的方案，希望通过基于精细化生产管理理论的优化方案，逐步改善细节，并最终实现效率管理精细化、交期管理精细化和质量管理精细化。
（4）通过对 A 企业的人力、物力、财力和时间等综合多方面的分析研究，可以推断出，本文所提出的模具生产管理优化方案具有一定地可行性，可以在 A 企业中实施。
（5）在优化方案实施的过程中，严格的规章监督管理制度在某种程度上将决定方案实施的效果。只有每个环节严格执行监督管理制度，A 企业才能将优化方案的效果发挥到最大。
（6）A 企业作为模具行业里面中小型压铸模具企业的代表，它所表现出来的生产管理问题是具有一定的普遍性，因此，本文模具生产优化方案的提出，将为模具行业朝着健康稳定的方向发展提供帮助。
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参考文献（略）