摘 要
酚醛树脂产品在我国的应用非常广，S公司是一家生产酚醛树脂为主的企业，其生产方式为传统的以人工作业为主的制造模式，在小型制造型企业中具有代表性意义，因此研究如何在S公司成功实施精益生产对其它化工厂或同样生产方式的制造性企业具有借鉴意义。降低生产成本，提升劳动生产率，降低劳动强度，降低人员离职率，提升企业形象和竞争力是每个企业都想达到的理想效果，但是很多公司往往因不知道生产过程中问题所在而造成生产成本高，利润下降、企业竞争力下降；企业的获利问题不单单是因为市场的行情而造成，往往是因为企业内部运作、成本管控出现了问题，同时管理理念也会造成成本得不到有效控制，因此提升公司竞争力不能单靠一味的劳动强化或增加高科技自动化技术，同时也得将管理层和基础作业工人的思想观念转变，如何控制生产成本，如何消除企业中存在的浪费，如何提高产品品质从而提升企业竞争力，精益生产对于解决这些问题成为必不可少的。
论文通过研究S公司一号生产线精益生产方式的应用，分析了企业生产现状问题及现状组织的运作方式，运用案例研究分析方法，对S公司厂生产过程中遇到的问题进行分析，找出原因，拟定并实施改善方案，通过运用精益思想和推动方法、步骤，改善了生产过程中库存浪费、生产过多浪费、人员搬运走动浪费、人员动作浪费、人员等待浪费、人员负重浪费，通过精益生产的有步骤导入，使S公司的生产方式和成本控制得到了很大改善，同时也将精益思想引入工厂，对浪费的定义进行了标准化，从而为后续改善提供了改善的素材并让公司上下员工都清楚下步的改善方向，从而避免了管理人员对成本控制不知道从哪下手的困惑，精益生产导入后，通过对生产参数标准化并运用PDCA循环，使我们工厂的改善永无止境。
关键词：精益生产；自动化；设施规划；改善方案
Abstract
Phenolic resin products in China's application is very wide, s company is a production of phenolic resin-oriented enterprises, its mode of production for the traditional people work industry-oriented manufacturing model, in small manufacturing enterprises in a representative sense, Therefore, the study of how to successfully implement lean production in S company can be used for reference to other chemical plants or manufacturing enterprises of the same production mode. Reduce production costs, improve labor productivity, reduce labor intensity, reduce turnover rate, enhance corporate image and competitiveness is every enterprise want to achieve the ideal effect, but many companies often do not know the problems in the production process caused by high production costs, lower profits, the decline in competitiveness of enterprises Enterprise's profit problem is not only because of the market, often because of the internal operation of enterprises, cost control problems, while the management concept will also cause the cost cannot be effectively controlled, so enhance the competitiveness of the company cannot rely solely on the labor to strengthen or increase High-tech automation technology, At the same time, we must change the management and the basic workers ' ideas, how to control the production cost, how to eliminate the waste in the enterprise, how to improve the product quality to enhance the competitiveness of the enterprise, and lean production is necessary to solve these problems.
In this paper, we study the application of the lean production mode in the first production line of s company, this paper analyzes the present situation of enterprise production and its operation mode, uses case study analysis method, analyzes the problems encountered in the production process of s company, finds out the reasons, formulates and implements the improvement plan, and through the use of lean thinking and promotion methods and steps, Improve the production process inventory waste, excessive production waste, people moving around waste, personnel action waste, personnel waiting for waste, heavy weight waste, through the lean production of the steps to import, so that s company's production and cost control has been greatly improved, but also the lean thought into the factory, the definition of waste standardization , thus providing improved material for subsequent improvements and making it clear to the company's employees that the next step is to improve the direction in order to avoid the management of cost control do not know where to start the confusion, lean production import, through the standardization of production parameters and the use of PDCA cycle, so that the improvement of our factory never-ending.
Keywords：Lean production；Automation；Facilities planning；Improvement Programme
第1章 引言
1.1 论文选题背景和研究意义
1.1.1 背景
伴随市场经济国际化的趋势，中国的市场经济也走向世界，我国日渐壮大变成世界生产基地，每家公司制造的主要特点是大型的流水线制造模式。但是由于市场需要的个性化以及种类多样的需求，这样的用标准化以及大规模的制造来减少制造成本，提升产出效率的制造方法，不但不可以迅速符合市场需求，而且因为需要经常更换机器种类，造成机器利用率低，最终没有办法完成公司减少制造成本的目的[1]。随着产品需要的低量且多样化，让全部的制造公司都加入到越来越激烈以及充满变化的市场竞争里去。生产公司假如想提升公司的核心竞争力，就一定要最快速的把新的产品面向市场，除此之外，还要用最好的品质和最便宜的价格以及最高品质的售后服务来符合顾客的特色化需求，提高公司的能够持续发展水平。公司若要在充满竞争的市场中，占据市场份额，并获得很好的发展，只是借助高度自动化的制造机器以及新型的工艺过程是不可以的[2]。公司管理人员一定要具有远见以及精细生产的想法，对已有的组织过程进行整合，改变以往的制造方法以及管理方法，减少产品的制造成本及公司经营成本，管控原料以及产品库存量，不断提高生产质量，提升对订单的反应效率，改善售后服务质量，进一步满足顾客特色化需要，提高公司的各方面的竞争水平[3]。
精细化制造的理论是经过对于制造流程全局进行改良，合理利用各种制造资源，改善技术，减少制造成本，删除无意义动作以及不增益动作，避免包含库存等所有浪费，借助优化品质，完成用最少的投入获得最多的收益的目的。精细化制造思想被推行之后，发达国家的公司把精细化制造思想应用到实际的制造过程中，并且取得了很大的成就。对于我国的公司来说，因为国内外激烈的市场竞争，运用精细化制造的方法，已经变成公司生存以及发展的主要方式[4]。
S企业是主要是一家美资企业，主要生产酚醛树脂，2013年，借助新型的技术以及先进的机器设备生产水平导入至国内市场，S企业一直保持在同行业内的领先位置。之后，由于国内企业突破了技术瓶颈，完成了工业生产，并且逐步打开了国内市场，从而使得S公司在国内遇到了强力的挑战，市场占有率虽然仍保持在40% 左右，但近几年数据显示出现轻微下滑，利润空间也随之大幅压缩。由于公司规模较大，组织架构复杂，，同时因为短单多，对应的产品特色化需要也多，S企业的生产能力没有办法充分发挥出来，另外因为员工离职率很高，以及设备故障，造成的停车事件越来越多，导产品质量不稳定，工作氛围低迷等，上述的负面原因导致了企业整体效率低。
另外S 公司由于全球化企业，总公司为了应对一系列的挑战，制定改善路线，要求产品必须完美无缺,销售经理更有知识，流程必须要更快的响应。我们需要通过我们的卓越运行业务支柱, 实现工厂的可靠性、产品一致性和成本节约。
摘 要 III
关键词 III
Abstract IV
第1章 引言 1
1.1 论文选题背景和研究意义 1
1.1.1 背景 1
1.1.2 研究意义 2
1.2 研究内容与研究方法 3
1.2.1 研究目的与研究目标 3
1.2.2 研究方法与研究内容 4
1.3 技术路线 4
1.4 可能的创新/或主要创新点 5
第2章 文献综述 7
2.1 精益生产方式的历史背景 7
2.1.1管理技术背景 7
2.1.2丰田式生产方式发展的环境 7
2.1.3精益生产效率的体现 8
2.1.4美国对精益生产的研究 8
2.1.5世界各国对精益生产的实践 9
2.1.6精益生产的特点 9
2.2 精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 10
2.2.1优化范围不同 10
2.2.2对待库存的态度不同 10
2.2.3业务控制观的不同 10
2.2.4质量观的不同 11
2.2.5对人的态度不同 11
2.3 精益生产的体系结构 11
2.4 精益生产管理思想核心的分析 11
第3章 精益生产理论探讨 13
3.1精益生产的由来 13
3.2精益生产的定义 13
3.2.1精益生产的基本思想及其核心 14
3.2.2精益生产方式的优势 14
3.3精益生产的理论要点 15
3.3.1精益生产的核心一精益思想 15
3.3.2精益生产特点 16
3.3.3精益生产的目标 18
3.3.4实施精益生产的基础 18
3.3.5实施精益生产的内容 18
3.4精益改善 19
3.4.1持续改进的概念 19
3.4.2持续改进的主要思想 19
3.5工业工程理论和方法 20
3.5.1工业工程概述 20
3.5.2方法研究 22
3.5.3作业测定 22
3.5.4生产线平衡 22
3.5.5并行工程 23
第4章 S公司一号生产线生产方式现状及问题分析 24
4.1 S公司生产方式背景简介 24
4.1.1 S公司简介 24
4.1.2 S公司产品简介 24
4.1.3 S公司生产方式简介 24
4.1.4 S 公司一号生产线生产单位组织分工及工作特点 25
4.2 S公司一号生产线生产过程中存在的问题 27
4.2.1 库存问题 28
4.2.2 制造过多的问题 30
4.2.3 人员搬运走动的问题 30
4.2.4 人员动作浪费问题 31
4.2.5 人员等待的问题 33
4.2.6 人员负重的问题 33
4.2.7 设备的问题 34
4.3 S公司一号生产线生产过程中存在问题的原因分析及改善 34
4.3.1 库存问题的改善 34
4.3.2 生产过多问题的改善 35
4.3.3 人员搬运走动问题的改善 35
4.3.4 人员动作浪费问题的改善 36
4.3.5 人员等待浪费问题的改善 36
4.3.6 人员负重浪费问题的改善 36
4.3.7 设备问题的改善 37
第5章 S公司一号生产线精益生产方式的应用策略 39
5.1 精益生产方式应用的总体思路 39
5.2 精益生产方式的必要性及步骤 41
5.2.1 精益生产方式的必要性 41
5.2.2 精益生产导入的步骤 42
5.3 实施精益生产的应用 43
5.3.1 作业流程标准化 43
5.3.2 设备管理系统 45
5.3.3 精益生产系统培训及评估体系 47
5.3.4 做好PDCA循环 49
5.3.5 做好“5S”管理 54
第6章 回顾与展望 58
6.1 结论 58
6.2 论文存在的不足 58
参考文献 60
第6章 回顾与展望
6.1 结论
本文主要进行精益生产，通过参照国内外具体经验，并以公司现状为基础进行分析研究，提出当前更适合企业发展的新一代精益生产管理模型，并通过这种管理模型进一步完善企业管理，帮助企业实现精益生产。与此同时，论文对于公司的精益生产过程中可能存在的问题进行标准化的反馈规划，这样更完善了该设计方案。
论文研究主要完成了以下三部分内容：
（1）经分析研究，提出具有创新性的精益生产管理新模式；
（2）根据公司目前发展状况提出更具意义的精益生产管理模式；
（3）对于精益生产，进行标杆项目的试验并通过了验证，同时还标准化5S管理、目视化管理、提案改善管理和生产线开线准备工作几部分文件，此外还进一步完善产品组装工艺流程和新员工的进厂教育流程。
精益工厂最需要的是坚持，并不能轻轻松松就建立，需要持之以恒。本文目前对于S公司的精益生产管理研究还没有深入，目前处于初始阶段，之后会陆续深入对该公司的精益生产做研究，比如对采购方面、排程方面以及信息系统、市场等多个方面的改进与完善。此外，研究方式会越来越复杂，约束理论、敏捷制造等都是进行研究的主技术。当伴随着精益生产的进一步发展，S公司也为打造精益标杆工厂而努力奋斗。
6.2 论文存在的不足
因为本人没有足够的知识水平和相关经验，此外还有考虑不周的问题存在，也就造成本文对精益生产了解不够，理解不透彻，所以本论文也就存在众多漏洞。与此同时，因为时间不足等问题，论文中没有充分展示的部分理论，将会在日后继续用以研究分析。
论文主要不足集中在以下三点：
（1）论文对精益生产模式研究主要放在生产环节，并没有做到全公司的全覆盖。之后，需要陆续展开对其他环节的分析研究，直到覆盖整个公司。
（2）在精益生产推行过程中，全员参与是精益生产推行成功的关键，但是在推行过程中，基层员工参与改进的积极性不高，精益改进主要是靠精益项目组的改进专员来完成。项目专员与基层员工在同一场所工作，但却缺乏沟通，或者说懒与沟通，这在精益生产推行中对精益改进是非常不利的，那么为何不想沟通，有待进一步讨论。
（3）本论文的应用方案主要针对的是精益生产技术的前期，没有过多深入地了解和提出具体应用方案。之后，随着前期工作的不断完善之后，会陆续展开之后更深入的技术规划——实现“零库存”生产。
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