第 1 章 绪 论
1.1 研究背景及研究意义
1.1.1 研究背景
随着经济的增长和科技的发展，以及市场的开放，企业之间的竞争也越来越激烈，制造业生存越来越艰难。在严峻的市场竞争中，制造业努力摆脱固有僵化的生产模式，以增强企业的竞争力。寻找一个符合自身发展状况与产品特性的生产方式已经成为制造企业提高生产力和竞争力的关键，对企业成本管控和市场竞争力有着重要作用。因此企业将能够对成本、质量、品种、低消耗等具有全方位管控的精益生产方式作为了推崇的生产方式和管理方式。
精益生产的目标是彻底消除无价值的劳动和浪费，为企业谋取最大限度的经济利益。精益生产方式的优势在于通过在组织和管理中的一系列改革和创新，建立一整套完整的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法，以及与之相对应的企业文化[1]，并且在多年的发展和完善中适应越来越多的企业。
LK 公司于 1995 年成立于秦皇岛，是韩国 LK 电子株式会社与跨国公司 LK 电子(中国)有限公司共同投资兴建，投资总额 1540 万美元，主要从事制造业。主要生产铸造零部件，公司在曾辉煌过多年。然而，随着传统制造业竞争力的减弱，以及公司发展中暴露的问题越来越多，企业失去了往日的辉煌，发展进入了瓶颈。
（1）公司发展面临的外部环境越来越恶劣。首先，由于竞争越来越激烈，集团逐渐将工厂向非洲、印度等劳动力成本低的国家和地区转移，LK 公司如不进行改善提升，也面临着整个工厂的转移，这对整个公司和公司的员工都有非常大的影响。其次，原材料价格上涨，这是很多企业面临的重大问题，造成企业利润越来越低，尤其是传统制造行业，生存越来越困难。
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1.2 国内外研究现状
1.2.1 国外研究现状
精益生产方式起源于丰田生产方式，是日本丰田公司为了解决战后工业落后，经济萧条的困境，经过多年摸索出来的一套生产方式，后经发展完善，形成了精益生产方式。1950 年，日本丰田公司的大野耐一和丰田英二对福特公司的整个生产模式进行了详细的考察，在经过不断的尝试和摸索中，找到了一种符合当时日本经济状况和丰田公司发展的新的生产方式。之后经过不断革新和完善，形成了以自动化生产、准时化生产和拉动式生产为支柱，以零库存、零浪费和零缺陷为宗旨的丰田生产方式（Toyota Production System ）。最终，丰田生产方式促进了丰田公司乃至整个日本汽车行业的腾飞。
丰田生产方式的创建者大野耐一先生，系统的介绍了丰田生产方式，他提出了及时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，归纳了建立看板体系(Kanban system) ，强调实时存货(Just In Time) ，标准作业彻底化，排除浪费、不平及模糊等，重复问五次为什么，生产平衡化，充分运用“活人和活空间”，养成自动化习惯，弹性改变生产方式等 9 大原则[ 1 ]。
驻波大学教授门田安宏博士对丰田生产方式进行系统化研究，介绍了丰田生产方式的概念，看板的正确应用，看板在企业生产中发挥的积极作用，给企业带来的运营效益,完整地构筑了它的要素技术的体系，并进行了精辟、详尽的论述[ 2 ]; 介绍了丰田利用计算机生成计划系统这一灵活的生产计划，满足客户多样化需求，详细叙述了集团整体的网络化对策，对丰田生产方式的体系、生产时间缩短法、生产平稳的程度、布告牌方式的运用、订购销售的顺序、根据作业顺序的变更而精简职员等进行了详细的描述[ 3 ]。而他本人经过长期的研究，使精益生产内容拓展到物流、销售和财务等其他行业。
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第 2 章 精益生产方式相关理论基础
2.1 生产现场管理概述
现场管理使生产企业管理的重要内容，生产企业的管理要从现场的角度出发，对生产系统布置和人员安排进行合理化管理。生产现场管理使现代企业管理的重要组成部分，对企业提高生产率、降低成本、提高效益起着重要的作用。
2.1.1 生产现场管理的涵义
现场管理指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使整个现场达到最佳的状态，最终实现企业低成本、少浪费、优良的品质和环境、安全生产的经营管理目标。现场管理的范围包括整个厂区、仓库、运输线路等，现场管理要素包括人员、设备、物料、作业方式方法、环境等。
2.1.2 生产现场管理的内容
生产现场管理是个一个复杂的系统工程。管理过程通常会从治理整顿生产环境的脏乱差开始，然后将管理重心下移，使管理做到专业到位，最后进行循环改善，使现场管理有序优化。
管理包括：对人流、物流、信息流的管理；工艺路线、流程和布局的优化；规章制度、技术标准、投入产出的管理；企业文化、企业民主建设、员工参与度的管理，以及对上述管理的各项保障措施进行完善。
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2.2 精益生产方式的内涵和特质
精益生产方式在丰田公司运行成功以后，大量的日本日企业将精益文化作为企业文化，生产出高水平、高质量的产品。对推动日本经济的发展，甚至跻身于世界经济大国都起到了重要的作用。因此，带来更多的企业学习和研究精益生产管理的理论。
2.2.1 精益生产方式的内涵
精益生产方式源于日本丰田生产方式，后由国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这一生产方式进行总结完善，形成精益生产方式。它以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，从开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动进行改善或者消除，做到少而精，根据生产计划生产必要的产品，不投入多余的生产要素，所有的经营活动都要产生效益，以达到缩短对客户的反应周期，为客户价值快速增值，以及实现企业内部的利润最大化。
精益生产方式的产生源于日本战后的资源稀缺而市场需求多种类、小批量的现状，它是一种系统的管理模式，管理范围涵盖了人员，库存，生产，加工，物流，质量等等。目的在于保证产品品种最大限度满足客户需求，杜绝一切浪费，包括人力、物力、时间、空间的浪费，以求最优品质、最高效率、最低成本对市场做出最迅速的反应。
精益生产方式经过多年的研究实践，覆盖范围越来越广，从生产制造系统，到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理以及经营管理等各个领域，贯穿于整个生产经营过程，其内容更加全面丰富，是当前工业界最佳的一种生产方式和管理方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
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第 3 章 LK 公司生产现场管理现状与问题分析 ............................... 16
3.1 公司简介 ......................... 16
3.2 公司生产流程 ............................ 16
第 4 章 LK 公司生产现场管理改善方案设计 ...................... 33
4.1 LK 公司生产现场改善的目标 ............................... 33
4.2.生产流程及布局改善 .......................... 34
第 5 章 LK 公司生产现场管理改善方案的实施保障 ............................. 43
5.1 精益团队的组建 ............................... 43
5.2 建立持续改进的精益文化 ........................ 44
第 5 章 LK 公司生产现场管理改善方案的实施保障
5.1 精益团队的组建
精益生产方案的推行，必须有一个健全的团队去完成，组建一支精益团队，如图 5-1 所示，由总经理牵头作为总负责人，以部门为小组，各部门长作为小组负责人，各部门每周抽调三人进行精益改善，每周固定时间以文字形式进行精益改善报告，每个月各部门抽调三人进行一次精益管理培训。
公司目前虽然有简单的 5S 管理，但只是集团下发的制式文件，每年只有集团派人到公司进行一次简单的培训，LK 公司本省没有专门的精益管理人员。因此，从公司的实际情况出发，建立精益生产办公室，对精益生产知识进行宣传和组织培训，提升全体员工的精益认知度，负责监督各精益小组的完成情况通报，协调各部门的精益改善问题，推行公司精益文化，精益生产办公室直接归属总经理管理。各生产相关部门做好本部门精益改善，在遇到需要协商解决的改善项目时，要积极配合其他部门的要求，共同协商解决。将原有的简单的 5S 升级到 6S，现场由精益团队改善执行，同时相互监督。行政部主要管理各办公室的 6S 推行，进行监督并定期进行检查，从领导的认知和行动抓起，起到模范带头作用。
精益团队的组建在于改变原有的员工之间的沟通模式，让员工有更多的参与感和成就感，使公司在精益生产的框架下管理更加优化，发挥团队的战斗力和凝聚力，在一次次改善的过程中，将公司的成本将到最低，效率达到最大化。
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结论
本文以 LK 公司目前的现场管理现状为出发点，提出用精益生产方式来解决现场管理中存在的问题，以达到提高企业生产效率，降低成本，增强市场竞争力的目的。文中找出了 LK 公司存在的生产线不平衡、现场混乱、设备利用率低等问题，并分析了问题存在的原因，运用精益生产方式的工具和管理理念制定了改善方案， 通过对整个过程的研究得出了一些结论如下：
（1）找出了 LK 公司现场管理中存在的问题：生产线不平衡、生产效率低下、库存量大、现场混乱、设备利用率低等，并分析了问题存在的原因是因为流程及布局不合理、缺乏标准化作业、未能持续实施 5S 管理，为制定精益生产方案提供了依据。
（2）根据对 LK 公司现场管理中存在问题的分析，通过对精益生产方式的均衡化生产，价值流分析，6S 改善，标准化作业等工具应用，提出了流程及布局的改善、标准化作业改善、生产现场环境改善以及 TPM 管理的运用，制定了相应的改善方案。通过对预期效果的评估，证明了精益生产方式对 LK 公司的生产现场管理有重大的帮助，能够解决目前的实际问题，能够实现降低成本，提高生产率，人员优化等目标，最终提高公司的整体竞争力。
（3）针对 LK 公司的实际情况和制定的精益生产方案，制定了相应的保障措施。从精益团队的建设、精益文化的推广以及配套的激励政策和人才培养政策等方面，以达到切实保障精益生产方案顺利推行的目的。精益生产方式在企业中的推广是一个长期而艰巨的项目，任重而道远，但是从各行各业的应用结果来看，是目前非常行之有效的方法，需要长期的努力。
参考文献（略）