1 绪论
1.1 研究背景
本世纪初，随着我国国民经济高速增长，基础设施建设遍地开花，对能源的需求不断增长，作为我国一次性能源消费主体，煤矿企业也迎来了快速发展阶段，煤炭的价格随着市场的需求迈向了另一个高峰。随着全球金融危机的出现和国内外对煤炭需求的下滑，我国的煤炭行业也迎来了低潮，产能严重过剩，随着中国经济增速的下滑，中国对煤炭消费量也相应减少，在煤炭黄金十年期间煤炭产量逐年攀升，巨大的经济利益使大量资金扎堆进入煤炭行业，但显然行业对全国煤炭消费量趋势估计不足,煤炭行业出现了供过于求的情况，煤炭的价格持续低迷，煤炭行业利润出现下滑现象，行业调整加剧，煤炭企业大面积亏损，企业经营极度困难。
2002 年到 2011 年中国 GDP 平均增速为 10.63%，其中在 2007 年达到了惊人的 14.2%。能源作为驱动经济增长的动力，其中煤炭占能源消费的比例超过 60%，10 年间煤炭的需求量不断增长，供不应求的局面形成了极大的经济利益，全国各大煤矿加紧生产，不断新建矿井提高产量。在巨大的经济利益面前，大量资金进入煤炭，推动煤炭行业蓬勃发展。直到 2012 年，中国 GDP 从 9.5%一下降为了 7.7%，全国煤炭消费总量也逐年降低，但是煤炭行业对整个中国经济及煤炭的需求估计不足。在煤炭市场火爆时期，大家对行业整体持乐观的看法，普遍的判断是，中国煤炭的需求峰值为 55 亿～60 亿吨。随之而来的则是供大于求，煤炭价格的一路走低，众多煤炭企业由盈利状态转为亏损。到 2016 年年初，我国的煤炭行业的总产能达到了惊人的五十七亿吨，当中属于正规企业生产的量占到了三分之二，还有剩下的三分之一为不合规煤炭企业的生产产能。而截止到 15 年年末，我国煤炭的需求量大约为三十五亿吨，中国煤炭产能过剩达到二十二亿吨。过剩产能占到了正常需求量的 62.8%，接近煤炭需求 7 个半月的消费量，意味着全国煤矿停产 7.5 个月仍然能够满足社会需求。
针对中国当前煤炭产能过剩的现状，国家开始力抓去产能，去产能从兼并重组和淘汰落后产能开始，落后产能即为技术落后，产量低，生产率低，机械化程度低的小型矿井，而且这类矿井的事故率高。淘汰落后产能的同事还能提高煤矿的安全生产效率。
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1.2 研究目的和意义
煤炭作为中国最主要的能源，2015 年煤炭在我国一次性能源结构占比 63%，2030 年预计下降到 58.7%，虽然煤炭在我国一次性能源中占得比例越来越少，但是这还有很长的一段路要走，我国仍然离不开煤炭资源，无论现在还是将来。我国煤炭行业经历了 20 多年的粗放式发展，支撑了我国经济的快速增长，但也带来了很多的问题，产能严重过剩，行业整体技术落后，管理粗放，随着国家三去一补政策的确立，煤矿去产能首当其冲，淘汰落后产能，提升装备技术，提升管理水平成了煤炭行业的工作重点。神东公司作为国内煤炭行业龙头企业，同样感受着产业升级、行业洗牌的阵痛，2015 年煤炭企业整体亏损，神华神东煤炭集（以下简称神东公司）作为行业领头羊也不可避免受到严重的冲击，尽管还保持了盈利水平，但企业利润大幅下滑，2012 年在行业高峰时公司税后利润达 300 亿元，2015 年利润缩减为 30 亿元，利润下降 90%。A 煤矿作为神东公司主力矿井之一，2012年利润为 13.6 亿元，2015 年下降到 5100 万元。企业如何在行业寒冬的环境下实现降本增效，度过难关，是摆在神东公司和 A 煤矿各级管理层面前的难题。
精益管理降浪费、提效率、提效益的思想精髓正是解决神东提升管理水平的一剂良方。如何将精益思想应用于煤矿生产经营，尤其是基层生产实践中，是神东公司各管理层级研究的重点和难点。衡量煤矿生产效率的主要指标是回采效率和掘进效率，掘进主要是为回采准备接续巷道，掘进效率的高低直接决定了矿井回采能否正常接续，决定了矿井为掘进工作需要投入多少财力、物力和人力。开机率是衡量掘进效率一个最重要的指标，它是指掘进队伍配套设备每天有效运行的时间与计划运行时间的比值。
我国煤矿现在采用的掘进方式主要有炮掘和机掘，机掘顾名思义就是采用机械掘进，主要有综掘机掘进、连采机掘进、掘锚机掘进、盾构机掘进、全断面掘进机掘进等，本篇论文主要研究连采机掘进方式，下文简称连掘。连掘是一种是一种较先进的巷道掘进方式，20 年前从国外引进，掘进效率高，主要用于煤层赋存条件较好，适合大规模机械化开采的煤田区域使用，在我国主要在神府东胜煤田、鄂尔多斯煤田、大同煤田等，本篇论文研究的对象神东煤炭集团 A 煤矿连掘一队就是采用连采机掘进工艺。
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2 理论基础及文献综述
2.1 精益化管理
2.1.1 精益化管理的内涵
精益化管理在生产系统（汽车制造行业）的管理实践中得到初步应用和成功。如今的精益化管理，已经慢慢深入到公司的各种生产经营活动中，是由最初的具体的企业管理方法中得到发展和完善的，进而成为一种战略管理理念。
在精益生产理念诞生之前，生产和制造行业主要采用的是单件生产和批量生产的方式。日本著名企业丰田汽车公司创建了自己的“丰田生产模式”，即减少企业在日常生产过程中不必要的浪费，创建了一个兼具多品种、小批量生产、高质量的低能耗生产体系。这就是最初的“精益生产”理念，此后逐渐在全世界范围内传播。和以往的生产方法相比较,这是实现精益管理的工业生产方式转变的基础。它是以精益管理思想作为基础，准时化和自动化为支柱，平顺化、规范化、改善做支撑，把“5S”“看板”等一系列工具应用其中，从而形成了一种新的生产经营方式。精益管理可以具体应用到企业生产管理当中，对产品、客户、服务、效益等方面都能达到很好的效果，加快企业生产过程,降低企业生产成本，实现企业的利益最大化。
一般来讲，企业的精益管理中“精”字指的是企业管理的投资少，能源消耗少，管理时间少，提别是要降低不必要的投资和能源消耗,提升管理的质量和效率。企业的精益管理中“益”字指的是运用科学的管理方法，提升企业的盈利能力，从而实现企业确立的发展目标。企业精益管理的理论体系包含“一大目标”、“一大基础”和“两大支柱”。当中的“一大目标”主要是运用精益化管理的思想与方法，实现企业高质量，低能耗，快速的生产，尽可能提升客户满意度；当中的“一大基础”主要是从企业生产经营管理活动的方方面面，不断地减少能源的浪费你和生产过程中的效率低下现象；“两大支柱”主要是公司生产经营管理过程中员工的自觉性和准时化生产。
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2.2 设备管理
2.2.1 设备管理的内涵
设备管理也被称为设备工程，其研究对象就是设备。设备管理指通过运用一系列的科学理论方法和实施可行措施，运用科学技术提高设备的全生命周期，实现设备综合效率的最大化[32]。一般来说，设备有实物运动与效益运动两个方面。实物运动主要是设备自身拥有的，从实物产生开始一直到实物灭亡。后者是指在设备生产过程中，运用一系列的方法产出成本过程中所花费的成本，产成品自身拥有的的价值、前值和生产设备后运行成本通过金融手段逐渐转移。因此，设备的管理应该是技术管理和经济管理两个方面的有机统一。任何一方的管理的失衡都不能满足现代设备管理的最终要求。
对于设备的日常维护保养可以划分为三个阶段：前期维护保养、中期维护保养、末期维护保养[34]。前期维护保养是指从接收设备的六个月或一年以内，对设备进行调试、运行、设备维护、监测运行过程以及设备问题的诊断工作以及对设备操作维修人员进行培训。此外，还要搜集维修的信息技术并建立完善的档案信息，包括设备固定资产记录、技术文件和设备运行维护原始记录。设备在设备保修期后的管理就是中期维护保养阶段。从这一时期开始，设备故障发生的频率开始提高。因此，及时准备的维修设备，提高设备的利用率是这一阶段的核心所在。重点降低维修成本和维修频率，从而获得更高的设备投资效益。设备的末期维护保养核心在于设备的更新，对技术提升改造和废料处理的管理。对于落后的设备，不能满足生产需要，设备老化失效，需要维护大量的维修费用，企业应及时评估更新。
设备管理是企业管理过程中不可缺少的一部分。它在提高企业核心竞争力起着非常重要的作用。设备管理的最终目的在于最大程度的提高企业投资效益，增强企业的竞争优势，服务于企业的生产经营目标。
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3 A 煤矿连掘一队连采掘进设备开机率现状分析..........................14
3.1 A 煤矿情况简介.........................14
3.2 A 煤矿组织形式..............................14
4 连掘一队连采掘进设备开机率低的原因分析...................... 28
4.1 开机率低的鱼骨原因图...........................28
4.2 检修组织方面的原因分析.......................28
5 连掘一队连采设备开机率提升对策................. 31
5.1 检修组织方面的对策..................................31
5.1.1 明确检修班人员责任分工......................31
5.1.2 合理安排检修时间.......................33
6 连掘一队开机率提升对策实施建议
6.1 成立以队长为组长的精益化领导小组
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7 全文总结
7.1 本文所做的主要工作及结论
本文通过对连掘一队制约开机率提升的关键因素进行分析，并针对性地提出一套解决提升方案，提升方案将精益管理理念与煤矿生产实践进行的融合，并在实践过程中检验、形成的精益检修标准、标准化作业流程、油样分析异常点位处置、生产点检等一系列可行有效的管理办法。所做的主要工作如下：
（1）针对检修组织存在任务计划性差、检修时间长、非检修占用检修时间的问题，通过现场写实等方法分析其主要原因是检修任务安排超前性差、目的性差、缺乏日常维修、大型检修作业标准及与生产支护任务衔接不好，根据剖析出问题原因，提出了明确任务分工，建立完善日常维修、标准化检修标准，提升支护效率等解决方案。
（2）针对生产组织存在非作业时间长、返工活降低开机率的问题，通过定性定量、统计分析等方法分析主要原因是作业循环进尺小、进刀工艺不合理、交接班不紧凑、管理人员出入频繁、工程质量管控不严等问题，根据剖析的问题原因，提出了明确交接班程序、优化循环进尺、优化进刀工艺、加强工程质量管控、优化检查人员编组等解决方案。
（3）针对故障处理存在故障率高，影响时间长的问题，通过统计分析等方法分析其主要原因是 检修质量低、人员技能差、工器具准备不到位、备件准备不到位、人员组织不到位、事故总结不到位，根据剖析出的问题原因，提出借助科学手段提前预测预防、生产班点检、明确故障应急处理程序、明确工器具储备标准、完善材料配件提高程序及考核标准、加强技能培训、建立故障追查总结制度等解决方案。
通过连掘开机率提升问题的研究，将精益化生产的思维融入煤矿生产实践中，以问题为导向提出了提升综合开机率的可行方案，对于同类型矿井及连掘队伍生产管理具有一定的借鉴意义。
参考文献（略）