1.绪论
1.1 研究背景
我国人口众多，服装企业是我国国民经济不可或缺的产业，改革开放以来，国内服装企业在生产设备、工艺技术、产品质量、服务水平等方面迅速发展，不仅解决了我国十几亿人的穿衣问题，而且成为世界服装出口大国。据海关统计，2016 年我国累计完成服装及衣着附件出口 1594.47 亿美元。然而，由于服装行业属劳动密集型产业，国内大多数服装企业仍然以传统生产为主，依然没有摆脱粗放型、高能耗、产品附加值低的生产模式，传统服装生产存在诸多弊端，比如计划失败、半成品多、在制品积压导致资金周转困难。
随着社会经济的发展，人民生活水平日益改善和提高，人们对服装的要求呈现出多样化、个性化的特点，即对服装款式、尺寸、价格的要求越来越高，服装生产从大批量单品种向小批量多品种的趋势转变。同时，在全球服装消费“快时尚”的影响下，传统的大批量、交期长的生产模式逐渐减少，很多企业原来 40天的交货期缩短到 20-30 天，或者更短(如 ZARA 等品牌只有 2-3 天的交货期)，明显，生产周期短、品质稳定、交货快成为服装企业的核心竞争力。
在成本控制方面，一方面是人工成本上涨，特别是政府提高最低工资标准的要求，贵州省 2013 年最低工资标准为 930 元，2015 年最低工资标准为 1400 元，2017 年最低工资标准为 1600 元，从 2013 年到 2017 年 4 年时间工资上涨 43%，而 S 公司从 2013 年到 2017 年缝纫工工资上涨更是高达 50%多；另一方面，交通运输成本高，贵州地处西南腹地，比起东部沿海省市，需要更多的运输成本，同时还面临着东南亚和非洲更低成本地区的竞争压力。
服装生产的核心是缝纫，绝大多数服装企业缝纫车间生产管理人员多来自一线员工，他们对工艺要求、制作流程、工时估算很熟悉，但缺乏科学的统筹安排。对一线工人而言，多采用计件薪酬制度，使得大多数工人对生产效率的关注远远高于产品质量，加之，一线员工劳动时间长、作业强度大，缝纫绝大多数工序又要求手工操作，这从客观上极易造成工作效率低、产品质量不稳定。
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1.2 研究目的和意义
1.2.1 理论意义
精益生产理论多被用于制造企业中，近年来也开始应用于服装生产企业，但仍处在初级探索的阶段。随着市场环境的变化，客户的需求也日趋呈现出多样化、个性化的特点，同时在款式和尺寸上对产品提出越来越多的要求，交货周期也越来越紧张。由此看来，传统的粗放型生产已经无法适应当今市场的需求，只有从生产源头上进行改进，将精益生产理论运用于服装生产上，对我国服装生产提出切实可行的理论指导。
1.2.2 现实意义
从应用前景来看，在服装生产中，最主要的生产环节是缝制，服装缝制工序要求繁杂、在服装生产整个环节中生产流程最长、涉及人员最多、作业时间最长、使用的设备数量最多，直接关系到产量。本次研究通过对 S 公司缝纫车间进行实地调研，将精益生产理论与生产过程相结合，从服装缝制生产管理入手，寻求精益改善方案，为类似的服装生产企业提供真实的研究过程和相关数据资料，以解决生产过程中遇到的问题，帮助类似企业打开思路，提出切实有效的解决方案。
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2.相关理论综述
2.1 精益生产理论概述
2.1.1 精益生产的定义及特点
精益生产是相对大批量生产而言的，精益生产注重时间效率，其焦点是识别整个价值流，使价值增值流动并应用顾客拉动系统，使价值增值行为在最短的时间内流动，找出创造价值的源泉，消除浪费，在稳定的需求环境下以最低的成本及时交付高质量的产品。准时生产制度（JIT，Just in Time）是早期精益生产的核心，它具有消除浪费、看板管理、快速变换程序、团队合作精神、全面生产维护、全面质量管理、全面成本管理这几个特征。
以沃尔玛和戴尔为代表的美国公司将狭义精益（Lean Lite）扩展为广义精益（Lean Extended），它是先进的精益生产方式，具有如下特点：（1）作用范围从局限于传统企业内部拓宽到企业内部和外部的结合，重点关注客户和供应商协同的方向；（2）主要解决目标由原来的“消除浪费”向“更好的质量、更快的响应速度、更大柔性的价值”转变；（3）扩展精益强调职工主动精神的发挥，持续改进过程中发挥全体职工的能力，而非仅仅依靠专业队伍的创造性；（4）更关注在业务处理过程中消除浪费，简化考虑管理、控制过程，过度人员管理、处理报告等非增值的部分，被当作浪费处理掉；（5）更加强调与供应商的协同关系。
2.1.2 精益生产的本质
精益生产的本质是削减生产成本、提高生产过程中的灵活性，削减生产成本最有效的方法是消除不能给产品带来增值的活动。可以归纳为消除 7 大浪费，包括生产过剩、库存、搬运、加工、动作、等待、不良品的浪费。详见表 2-1。
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2.2 国外研究现状
2.2.1 精益生产理论研究
在 20 世纪 50 年代，日本丰田汽车通过持续改善来消除生产过程中的一切浪费，以达到缩短生产周期和改善质量的目的，这即是精益生产的前身。1983 年门田安弘率先在理论上将丰田生产体系进行了理论化、系统化，指出丰田生产体系是多种技术方法体系的结合，包括标准作业、看板管理、均衡生产、改善小组和多能工等，指出体系的两大支柱是准时化生产和自动化。1985 年，美国麻省理工学院确定了“国际汽车计划”（IMVP）的研究项目，历时 5 年，对 14 个国家的将近 90 个汽车生产装配企业进行了实地考察，查阅分析了大量的公开简报和资料，将西方的大规模生产和日本的丰田生产方式进行了详细对比，最后 IMVP于 1990 年出版了《改变世界的机器》（The Machine that change the World）一书，世界上第一次把丰田生产方式定义为精益生产（Lean Production, LP）。 1996 年，詹姆斯·沃尔克与丹尼尔·琼斯推出合作著作《精益思想》一书，对大野耐一消除流程中 7 种浪费的看法进行总结，7 种浪费分别是过库存、返工、等待、无效移动、运输、过度加工和库存，通过精益思想来定义企业活动中的有价值的部分，同时采取优化措施，使生产中有价值的活动按照最优的顺序排列，使生产组织越来越有效。1998 年罗瑟和舒克引入价值流图技术，由于这种技术容易操作，并且分析问题及其有效，迅速成为一个精益生产实施中的重要指导工具。2006 年，杰弗瑞·莱克在《丰田汽车精益模式的实践》中谈到精益流程、精益人才培养以及戴明环 PDCA，书中解释精益流程首先从创建初步流程的稳定性再到创造连接流程及建立标准化流程与程序；精益人才的培养包含由下而上培养能实践公司制度、发扬公司文化的领导者，以及培养杰出的团队同仁，发扬精准化精神。2008 年，詹姆斯在《精益思想》中指出，精益思想的核心就是为客户提供价值，对于制造业来说 ，客户不关心产品如何组装，只要它可以正常工作。精益生产方式对生产制造系统有着极大的优越性，并且在产品开发、经营管理、营销网络、协作配套等方面也有很大的优势。2011 年，埃里克·莱斯，提出精益创业理论，对于一个初创企业来说，客户是谁，客户可能会发现产品的价值是未知的，非常的不确定性是创业定义一个重要部分，对于成功企业来说，衡量制造的标准是高质量的新产品，而对于初创企业来说，衡量的是其学习的能力，建立其衡量、学习、反馈的循环机制尤为重要。2012 年，杰罗尔德·所罗门，以小说的形式讲解企业精益化的案例，在精益执行官一书中清晰的描绘精益生产的过程，发现生产过程中的矛盾，提出符合企业实际的切实可行的行动方案。
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3.S 公司缝纫车间的现状和问题分析 ............................ 14
3.1 S 公司及其缝纫车间简介 .................................... 143.1.1 S 公司简介 ......................................... 14
3.1.2 缝纫车间简介 ........................................ 14
4.缝纫车间生产管理改善方案........................... 29
4.1 优化的基本原则 ............................... 29
4.2 生产车间整体布局优化 ...................... 30
4.3 流水线平衡和优化 .......................... 31
5.改善效果分析与存在的不足............................. 53
5.1 精益改善效果分析 .............................. 53
5.1.1 生产线编制效率显著提高 .............................. 53
5.1.2 人均劳动生产效率得以提升 ............................ 55
5.改善效果分析与存在的不足
5.1 精益改善效果分析
5.1.1 生产线编制效率显著提高
不同款式的裤子工艺有区别，但是总体来说最难的工序是做腰。以 NK21 款牛仔裤为例，改善前生产线工序最短的时间是 16s，瓶颈工序的时间长达 81s,相差 65s，生产线编制效率为 44.88%，时间损失 1457.59s。通过改进调整后，生产线时间最短时间 26.19s，最长时间 42.08s, 生产线编制效率为 82.53%，时间损失 205.81s。通过改善前后各工位时间柱状图可以看出，生产线平衡率有显著提高。（改善前图 5-1，改善后图 5-2）
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6.结论与展望
6.1 研究结论
精益生产的理论和应用研究对于我国制造企业来说已经不是一个新的研究课题，但是对于小批量多品种的劳动密集型企业，特别是服装生产企业来说，还是有很多值得研究和探访的地方。本文通过对 S 公司缝纫车间生产过程中存在的问题进行深入分析研究，在其他成功案例的基础上，从生产车间整体布局优化、生产线平衡、5S 管理、单件流生产、持续改善这几方面出发，结合公司实际情况提出相应的改进方案并应用到实际生产中，通过对生产现状的分析和对瓶颈工序的发现，对生产线工序流程及现场管理、人员管理进行改善，取得了一定的效果，一定程度上解决了公司缝纫车间生产效率低、返工率高、生产线不平衡等问题。
通过研究可以看出，传统生产模式向精益生产转变是社会变革和市场竞争的必然要求，采用精益生产方式，可以大大提高生产效率，减少浪费，降低成本，从而提升企业的竞争力。
参考文献（略）