第一章 绪论
1、研究背景
2015 年 5 月，国务院正式印发“中国制造 2025”，这是我国从制造业大国向制造业强国转变的行动纲领。国家已经认识到要改变如今
放型的制造业，而这势必会让制造业的竞争愈来愈激烈。企业要想持续提高竞争力，必须从内伸寻找动力。一是加强创新，通过新的技术和产品来保持竞争力；此外还可以通过降低成本来增加竞争力。而持续改善是一种世界认可的先进管理理念，它被认为是一种降低成本的有效手段，它的最终目的是接连不断地提高工作人员的效率和想法设法将工作方法进一步改善。持续改善偏重的是在细节方面持续不断地优化和改善，是增强企业综合竞争力的行之有效的重要手段，是创新工作的非常有用的补充。
本文的研究对象 A 公司隶属美国阿普塔集团公司——全球配出系统的最大供应商，在欧洲、美国、中国都设有其子公司，在个人护理用品、香水/化妆品、药品、家用清洁剂以及食品/饮料等领域为用户提供产品。近年来随着市场竞争的加剧，客户对生产制造过程和产品质量的要求不断提高，相关法律法规以及质量标准、指导原则升级更新等相关因素都给公司的发展带来了一定的压力。为适应当前的发展需要，同时解决生产车间生产流程精益化欠缺、原料和生产过程的全过程追溯困难、可视化管理薄弱、生产过程实时监控不足等方面的问题，公司从战略层面出发，结合各地子公司的特有情况，逐步推行持续改善项目，其中又以构建持续改善评价体系以及制造执行系统 MES 的建设和应用为重。通过持续改善的实施，对各分公司的制造信息系统进行整合、统一，能有效解决地理位置分散、信息共享和协调困难的问题，促进整个集团公司资源配置和产能的优化，更好的服务于客户，在全球范围的竞争中占领先机。
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2、研究目的和意义
2.1 研究目的
本文研究的目的在于通过对 A 公司车间在生产管理中问题的分析，提出使用运用持续改善理念来进行解决。具体表现为构建持续改善全面详细的评价系统，切实分析生产管理中存在的问题以及所处的层级、重要性，明确精益的方向、可采取的方法，辅助以信息化制造执行系统 MES，提高生产管理水平和生产效率，解决生产管理存在的问题。希望通过本文的研究，能够为类似企业在推进生产管理的持续改善、信息化和精益管理方面提供借鉴。
2.2 研究意义
在全球企业降低成本的大环境下，进行持续改善的应用显得更为重要。它的应用可以十分广泛，例如对计划外停机时间的改善；机器设定、模具更换集系统转换时间的改善；过长的生产周期的改善；报废、返工和返修的改善；场地空间的非增值使用的改善；过大的偏差的改善；低于 100%的初次运转能力的改善等。
持续改善用小投入或不投入获得提高质量、降低成本的效果。不依赖于或较少依赖于高技术，主要靠合理调整影响过程的各种因素而达到目标。持续改善能达到不断消除各种浪费的目的，这些浪费有时看起来虽小，但定量核算后却十分惊人。改善活动能够把生产过程的最大潜能挖掘出来，不断提高劳动生产率。持续改善能够使企业长期保持竞争能力，使企业不至于落后。持续改善活动尊重职工积极性与创造性，使工作更具有挑战性，增强职工主人翁感。持续改进活动依靠小组的集体努力，发扬团队精神，有利于企业的精神文明建设。改善的思想与方法对企业的所有活动领域具有普遍意义。本文通过对 A 企业的分析，希望在一定程度上为国内生产型企业进行持续改善提供理论支持和方法指引。
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第二章 文献综述
1、持续改善理论
Kaizen，或又称持续改善，是在日本发展起来，逐渐传入欧美的管理概念，是指逐渐、连续地增加改善。和创新不同，它依靠较少的投入，是一个持续不断的过程，而非一次性的突破。它要求全员参与，从第一线生产员工到最高管理层都需要为目标的达成出力。因此，它对节约成本、时间管理、安全管理、产品设计、效率提升、零缺陷、预防性维护以及新产品开发等管理活动都有促进作用。
Kaizen 的作用类似一个支撑伞（图 2-1），覆盖了常用的管理工具，如质量环、全面质量控制、全面生产维护、合理化建议、看板、准时生产（JIT）、5S 等，它所适用的范围包括生产计划、人力资源政策和实施、组织管理以及成长力和领导力的提升。
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2、制造执行系统 MES 相关理论
2.1 MES 系统的产生和发展
“信息技术的飞速进步和生产方式的不断变化是制造信息技术得以发展的客观需求，同时也是促进其持续完善的基本保证”[26]。从 20 世纪 80 年代开始，ERP 系统的推广应用提高了企业的信息化管理水平，但是随着市场竞争的加剧和客户需求的不断变化，位于上层的企业资源计划管理系统逐渐显现出其不足之处，主要体现在企业资源计划管理系统强调的是企业的计划性，与企业内部生产活动过程中所涉及到的生产进度、物料信息、生产状态等生产信息数据不能共享，因此对车间的生产管理和控制力不从心；这就造成了企业管理活动的信息“断层”问题。其次面对当前多变的市场需求，车间的生产活动变得更加复杂多变，如单纯依靠上层管理系统，处于生产执行层的员工无法及时接收到关于生产的管理决策，会造成生产响应速度的降低进而造成效率低下，另外大量的生产数据依靠人工输入也是对资源的浪费。因此为了解决企业资源计划管理系统和车间生产控制层之间生产数据的实时共享和流动，增强执行层的生产敏捷性和柔性，发挥信息化管理系统的整体作用。美国先进制造研究协会（Advanced Manufacturing Research, AMR）在 1990 年首次提出制造执行系统的概念，旨在加强MRP 计划的执行功能，把 MRP 计划与车间作业现场控制，通过执行系统联系起来[27]。制造执行系统能够帮助企业实现生产计划管理、生产过程控制、产品质量管理、车间库存管理、项目看板管理和人力资源管理等，提高企业制造执行能力。
制造执行系统 MES 的思想自产生以来，已经发生了明显变化。MES 系统最初被看作降低生产成本的工具，以图在高生产成本的制造环境中增强和保持企业的竞争能力。MES 系统随着与质量保证的日益关联，不仅仅作为生产更高效的工具，更是作为保证生产高质量产品的手段。今天的发展趋势是，在 MES 系统里能够交互地监测生产和质量保证过程，不仅避免产品交货缺货，而且保证生产无缺陷的产品。这意味着，在生产过程就能及早发现材料、工具、生产设备和工艺过程的问题，几乎杜绝废品。
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第三章 A 公司生产管理现状和问题分析 ·················· 13
1、企业概况 ··············· 13
2、经营范围 ··········· 13
3、A 公司车间生产特点 ··········· 13
第四章 A 公司生产管理中持续改善的应用 ················· 20
1、硬件因素的提升 ·············· 20
1.1 工单查询 ················· 20
1.2 工单的管理 ·········· 21
第五章 A 公司生产管理中持续改善的实施和保障 ··················· 57
1、A 公司持续改善实施的成果 ················ 57
2、持续改善系统实施过程中遇到的问题及保障 ········· 59
第五章 A 公司生产管理中持续改善的实施和保障
1、A 公司持续改善实施的成果
为了确保持续改善项目的顺利推进与成功实施，集团公司成立了以精益运营副总裁为负责人的项目委员会，为各地工厂持续改善系统的实施进行统一规划并提供技术支持和培训。其次，在各个工厂成立专门的持续改善小组，聘请持续改善专家作为小组领导人，依照持续改善评价体系，定期对各个部门和职员进行考核，应用到相关项目中，并实施奖惩，在公司的内部通讯稿中对持续改善的项目进行介绍。
在 MES 项目实施时，由三个团队负责，分别为：集团项目指导委员会、各分公司项目组与咨询公司组成的顾问项目组。以集团公司项目委员会为核心，项目实施期间各项目组负责人设有定期的会议机制以沟通协调及解决在项目推进过程中的各种问题。其中集团公司项目委员会负责调研集团各公司实际业务流程，与系统供应商开发和设计适合本集团公司的 MES 系统具体功能，为集团各分公司 MES 系统的实施提供技术支持和人员培训；项目实施期间对各重要节点进行评估和重大事项的决策，整合资源为项目实施提供支持；统一管理系统上线后的持续改善和系统的升级及功能的扩展。公司项目组负责本公司 MES 系统的实施与推进；配合集团公司项目委员会实施生产运营流程的调研及分析；实际业务流程需求与 MES 系统功能匹配及项目进度跟踪支持；系统各功能模块所需基础数据准备；本公司 MES 系统功能测试和集成测试；负责对系统最终用户人员的培训及系统上线后的操作指导及运行过程中的问题反馈等。咨询公司项目组负责 MES 系统开发和测试过程中专业技术问题的沟通解决；对系统关键用户的培训；上线后一定时期内的技术支持，咨询公司在项目实施中还负责解决业务需求在 MES 系统技术方面的解决方案。
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第六章 研究结论与展望
1、研究结论
精益管理已经由原来在生产管理领域中的应用延伸到企业运营的各项管理业务，也由原来的具体业务管理方法上升为企业的战略管理思想。精益管理能通过提高客户满意度、降低生产成本、提高产品质量、提高效率实现企业利益的最大化。而实行持续改善，正是提升精益管理的基础途径。
本文在对持续改善相关理论和研究及其实践应用的基础上，从硬件因素方面阐述将制造执行系统 MES 和精益生产管理思想相结合，结合 MES 系统在 A 公司生产车间的应用，实现了从原材料供应商，到产品生产，最后到客户的全程物料追溯，完善了全过程的数据采集和过程监控，相比以往只能靠人力去管理和控制的方式，提高了管理水平和生产效率。从软件方面阐述制定持续改善的评价体系，并且在日常生产运营中，用评价体系来进行考核，发现问题，鼓励员工，推动改善，希望能形成全员参与，合理化建议百花齐放的盛景。就目前持续改善实行后取得成绩主要有以下几个方面：
I. 提高效率。生产计划下达到 MES 系统后各职能部门同时开始准备，实现了生产计划和生产准备两个阶段的同步进行，缩短了生产准备时间，提高了生产流程的运行效率。
II. 提高了生产管理水平，实现了上层计划管理和车间生产现场的衔接。通过MES 系统的统计和查询功能可满足管理层所需的生产报表；管理人员可通过系统实时了解生产的实际状况，为决策提供数据支持。
III. 提高售后服务水平，满足客户需求。对生产所用物料和生产的产品等数据进行实时采集和归档，并通过条形码进行管理，实现了全过程的质量追溯。
IV. 提高了可视化的清晰性，便于基层管理。从手工看板更新为各类电子看板，数据呈现更为清晰直观，为订单的顺利生产提供保障，提高生产的灵活性和精益生产效率。
V. 评价体系的基本确立。在运用评价体系进行的考核中，员工对精益管理的理解明显加深，参与度提升，为持续改善的公司文化形成打下了基础
参考文献（略）