第 1 章 绪论
1.1 研究背景
随着我国经济的稳步增长，人们生活水平的提高，人均寿命的不断延长，老年人口数量的不断增加，新出生人口却不断减少，致使我国人口的年龄结构正在发生变化。根据统计局的数据来看，我国的劳动年龄人口数量自 2012 年至 2018年已经连续 7 年下降，共减少了 3000 多万劳动人口，如图 1.1 所示。
劳动人口的不断减少致使劳动力总量也出现下降。2018 年全国就业人口总量出现了下降，而且今后还会继续下降。
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1.2 研究目的和意义
1.2.1 研究目的
自动化和准时化是精益生产的两大支柱，自动化设备的导入成功与否直接影响着企业经营活动，科学的自动化设备运用会使企业成本降低，运行效率提升，从而使企业竞争力提升。非标自动化设备尤其如此，本文以此为出发点进行研究。
F 公司过去两年每年在非标自动化设备上的投资都超过一千五百万人名币，但是 F 公司的非标自动化设备的导入过程存在很多问题，如自动化项目导入流程不完善，前期评估不足，采购成本过高，运行维护成本高，设备运行效率低，缺乏系统性的管理等。如果不解决这些问题必将影响企业的发展。
1.2.2 研究意义
非标自动化设备大都技术含量高，采购成本也较高，研究非标自动化设备的导入管理优化，对降低企业采购成本，提升设备运行效率和产量都有着非常现实的意义，长久来看，能够提高效益，增加利润，增强企业的竞争力，有着十分重要的作用。
制造业开始大规模使用非标自动化设备是从的 20 世纪 90 年代开始的，在科技水平取得长足发展的情况下，自动化给制造业带来重要的发展机遇。非标自动化设备极开始逐渐被企业运用到生产制造的环节。非标自动化设备的运用能够缓解劳动力短缺的问题，降低企业制造成本，提高企业生产效率。但非标自动化设备的发展过程中，也产生了一些问题。对于非标设备使用的企业来说，非标设备投入成本高，但是使用范围却很受限，因为非标设备是根据产品生产工艺量身定制的，一旦产品或者工艺发生变化，设备就很难被再次使用了。而且通常非标自动化设备从设计到制造完成的时间短，设计与制造很难做的很系统化，复杂的设备生产技术难度大，配件材料选型难，配件交货时间长等等，其质量很难得到保证。另一方面由于非标自动化设备其投入占企业固定资产投资比重越来越高，直接影响着企业的经济效益。如果导入的设备起不到应有的作用，且又不能很好的控制其采购和运行成本，必然导致企业资金的浪费，生产成本的升高，利润下降。所以做好非标自动化设备的导入管理工作，是企业生产运营的保证。
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第 2 章 相关概念及理论基础
2.1 非标自动化设备
2.1.1 非标自动化设备的概念
美国福特公司的工程师 D.S.哈德在 1946 年最先提出“自动化”一词，用来描述发动机汽缸的自动生产的过程。最初，人们对自动化的认识就是以机械代替人力操作，自动地完成某项作业。后来随着信息技术和网络的发展，自动化不仅是用机器代替人的体力劳动而且还能代替人的脑力劳动，来完成特定的作业。
著名的丰田精益制造提倡的“自动化”其意义是“具有人的判断的”，是让设备拥有人的“智慧”。当零件或产品在加工时出现不良，设备能立即判断出来并自动停止。 即“自动化”设备或系统，可以起到两个作用，一是不生产不良品，当产品在一个工序加工过程中发生异常或不良时，设备会自动停机，不良品不会流到下一工序。同时也把设备操作人员节省了，实现了省人化；二是实现机械替代人的劳动，减轻作业强度，提高工作效率。精益自动化是在精益生产的理论上衍生出来的，是将 5S，IE，JIT（准时化），线平衡等思想融入到自动化生产中。通过动作分析，工位合并等手法来减少或者消除浪费，提升效率。同时结合目视化，6σ，等工具技术，提升产品合格率。实现生产的全面精益自动化。
所以当前自动化的概念可以概括为是指在没有人或较少人的参与下，机器设备按照人的要求，经过自动加工、组装、检测、分析判断，实现预期的目标的过程。
非标设备字面意思是非标准设备，以组装设备居多，非标自动化设备的定义就是用户定制的、非市场流通的自动化系统设备。非标自动化设备是根据客户的用途需要而设计制造的设备。不同类型的客户其工艺要求均不相同，按照类型不同大体可以分为：组装，包装，输送等几类。
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2.2 精益生产理论及其工具
2.2.1 精益生产
精益生产（Lean Production），简称“精益”，源自丰田生产方式。是美国麻省理工学院专家对日本丰田的准时化生产生产方式的称呼。是由美国麻省理工学院和其他国家的专家，经理论化后总结出来的。精益生产源于丰田生产方式，它是由丰田公司的相佐诘提出，后经大野耐一和丰田喜一郎两位大师逐步完善而形成的。精益生产是通过对组织内系统结构、人员、运行方式等方面进行变革，使生产过程中所有多余的东西被精简，追求消除浪费的目的的一种生产方式。它是公认的当前制造业最有效的生产方式。
2.2.2 5S
5S 即整理、整顿、清扫、清洁、素养，是指在生产现场对人员、机器、物料、方法，环境等生产要素进行有效的管理，维持一个整洁，干净和高效的工作现场。5S 源自于日本，后来被全世界绝大部分企业采用，后来在此基础上还衍生出了 6S，7S 等更多的 S。基本是在 5S 的基础上增加了安全，节省等内容。
2.2.3 七大浪费
七大浪费，即精益生产中提到的七大浪费，是指在制造过程中不增值的任何行为。分别是：
（1）等待的浪费。在作业过程中，操作员无事可做等待或者设备空闲。产生等待的原因主要有：待料、产品品质异常、生产计划安排不当等。
（2）搬运的浪费。指产品非必要的搬运，产品在完成一道工序后，先存放到一个区域，之后再搬运到下一道工序进行作业。最佳的布局是使前后两道工 序的位置紧靠，这样产品完成上一道工序后可立即转到下一道工序，不会产生搬运的浪费。产生搬运的主要原因是：车间的设备或区域以类别布局，没有形成连续流。
（3）动作的浪费。指作业员所作的动作是非必要的，没有增值，例如寻找零件、工具等。主要由作业过程中动作不规范统一，或者规划不合理造成的。
（4）加工的浪费。加工精度超出客户的需求。产生加工浪费的主要原因为：作业过程中的程序动作存在可省略或者优化的过程，但是未及时进行优化。
（5）库存的浪费。库存俗称万恶之源，会掩盖很多问题。库存产生的主要原因为：管理者为了规避风险，所导致局部大批量库存。库存多了不但会产生过多的堆积、搬运、放置、寻找等浪费，还会占用资金，损失管理费用。
（6）制造过多或过早的浪费。丰田认为这是最大的浪费。指生产多于下一道工序需求数量的产品，或者是过早生产。产生过量生产的主要原因为：管理者认为过早生产或者过多省产能够提高效率、平衡车间生产力。在制品积压，不但会使制程的时间变长，而且会占用现场工作的空间，使机器间距不得不加大，会提早消耗掉原材料、人工，逐渐地吞蚀利润[27]。
（7）不良品的浪费。任何不良品都会造成材料，人工，机器等的浪费，任何修补都是额外的支出。产生不良品的主要原因为：产品生产作业无标准或者未按标准作业导致。
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第 3 章 F 公司非标自动化设备导入管理现状 ................................ 17
3.1 F 公司简介 ................................. 17
3.2 F 公司非标自动化设备导入现状 ................................. 17
第 4 章 F 公司非标自动化设备导入存在问题及原因分析 ....................... 19
4.1 F 公司非标自动化设备导入存在问题 ............................ 19
4.1.1 自动化方案不合理 .................................. 19
4.1.2 设备采购成本偏高，未考虑后期维护成本 ....................... 19
第 5 章 F 公司非标自动化设备导入管理改善策略 .................................... 25
5.1 坚持非标自动化设备导入的原则 ..................................... 25
5.1.1 低成本原则 .............................. 25
5.1.2 瓶颈原则 ......................... 25
第 6 章 F 公司非标自动化设备导入管理优化保障
6.1 将自动化设备导入流程制度化
综上所列的 F 公司自动化设备导入的种种问题，其根本原因是设备导入管理制度不完善，为了使 F 公司自动化设备导入管理优化策略得到有效实施，将自动化导入流程制度化，导入流程如图 6.1 所示。严格按照审批流程进行，由制度管人，流程管事，确保设备的导入工组的有序推进。
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第 7 章 结论与展望
7.1 结论
实践证明，自动化设备的导入管理是一项复杂的综合性工作，它涉及到企业运营的各个方面，不能赶时髦，更不能拍脑袋决定，应基于科学合理的流程和方法。对于 F 公司来说，优化自动化设备导入的管理是非常重要的，有助于企业降低投资和运营成本，提升产量，提高资金利用率。本文对 F 公司非标自动化设备导入管理现状进行分析，找出其存在的问题及分析其产生的原因，同时给出了解决策略。通过研究得出以下结论：
（1）F 公司的自动化设备导入存在如下问题：导入流程不完善，存在很多漏洞，自动化的构思和方案的来源太单一，项目团队成员不合理，方案评审不深入不全面，设备采购成本偏高，设备验收把关不严，设备故障率高，运行效率低，设备维护成本高，难度大等。
（2）针对 F 公司自动化设备导入的诸多问题，从几个方面提出了解决策略，具体包括：建立自动化想法和构思的来源通道，完善方案评审环节，完善设备采购制度，严格控制设备验收环节，加强设备部门的管理等策略。最后通过将非标自动化设备导入流程制度化，建立风险控制措施和奖励制度的措施来确保自动化设备导入优化得到保障。
通过研究发现，精益生产作为当代最为有效的生产管理方式，通过对精益工具和理念的运用，能够很有效的解决企业自动化设备导入的管理问题，提升企业的运营管理的水平。
参考文献（略）